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基材强度的测算，可以按照一定的配方比例，参照火山灰活性反应试验的方式，将试件抗压强度与标准件比较，就可估算出不同掺入比下，设计的产品配方对基材强度的数值影响。而产品的水化硅酸钙含量，产品气孔率则需要比较复杂的方法表征和测算。

        加气砖生产是通过在石灰或者水泥料浆的搅拌阶段加入铝粉产生气泡，从而使料浆体积膨胀，当气体从中溢出，坯体就形成具有多孔结构的材料。

        国内许多研究机构分析了铝粉的发气原理以及蒸压加气混凝土料浆中气泡的形成过程、料浆膨胀和气泡稳定的条件，针对孔结构形成过程中原材料和工艺参数调整的要求，研究了水料比、铝粉、石灰、石膏等原材料和配比因素对蒸压加气混凝土孔结构及性能的影响，针对浇注温度、静停温度、蒸压养护制度等工艺参数对蒸压加气混凝土孔结构及性能的影响，主要有以下行业结论： 

1、气泡首先在铝粉颗粒的薄弱处产生，之后在料浆中表面活性物质分子组成的气泡壁薄膜的保护下，在料浆的浮力推动下，脱离铝粉而成为悬浮于料浆的气泡。对于每一个单个的气泡来说，其体积的大小和是否稳定取决于气泡内外的压力和料浆的粘度。大量气泡的形成促使料浆膨胀，料浆发气膨胀的基本条件是料浆的极限剪应力低于某一定值。因此，生产实践中原材料和工艺参数调整的目标是：在铝粉大量发气阶段，料浆的稠度维持在较低的水平以利于料浆的发气膨胀，在铝粉发气的结尾阶段，料浆的稠度迅速上升以固定气泡形成孔结构。 

2、水料比的增加将使得料浆稠化变慢，制品的孔隙率增加，同时大孔的比例也有所提高，干容重和抗压强度则随之降低。铝粉的细度影响其发气速度，实际生产中铝粉颗粒细度在601um～751um为宜。铝粉发气的初始温度将影响铝粉的发气曲线，在实际生产中应注意控制和调节料浆的浇注温度。铝粉的发气曲线需在一定范围才能满足生产的要求。铝粉掺量的提高，蒸压加气混凝土的孔隙率也相应提高，并可能导致大孔比例的增加，从而影响到容重和强度的降低。石灰有效CaO 含量与消化温度和消化时间没有明显的相关关系，但细度会影响其消化特性，生产实际中石灰的细度一般宜控制在8%～15％内。石灰的消化特征明显影响料浆的稠化，并***终影响到制品的孔结构和强度等性能，生产实践中宜采用中速消解石灰且消解速度控制在10min一20min。石膏掺量的增加对石灰消化的影响十分显著并***终影响到料浆的稠化，掺量过多时料浆会出现稠化慢或不稠化，孔隙率偏高大孔比例偏大，掺量过少料浆会出现发气快、稠化快、坯体内部气孔贯通。砂的细度和Si02含量只影响孔壁强度，对孔隙率和孔径分布影响不明显，生产实践中Si02含量控制在75％即可满足生产要求。 

3、随着浇注温度升高，发气速度和稠化速度均增加，稠化速度受温度的影响程度比发气速度大。浇筑温度为40℃～55℃时，稠化速度逐步增加，但料浆塑粘性阻力仍较小，发气反应加速，铝粉利用充分，膨胀性能稳定，生产实践中浇注温度选择40"C,-45"C较为合适。静停阶段料浆的温度分布并不均匀，垂直方向靠模具底部的温度***，中部的温度***，上部的温度次之，水平方向模具底部水平面的温差***，中部水平面温差***小。采取措施提高静停环境的温度和模具温度后，浇注的稳定性、坯体的均匀性和孔结构均有较大的改善。采用“导汽”的方式对余汽进行重复利用和控制升压速度并增加恒压的时间不但有利于节约能源还可较大幅 度提高制品孔壁强度。

以上就是成都混凝土砖施工安装团队对于固废利用在加气砖生产中的探讨的相关内容的讲解，希望对于各位有所帮助。